Шпаргалки по ТМ

1.точение наружное,внутр.Шероховатости обраб.пов
ТОЧЕНИЕ (токарная обработка) - обработка поверхностей тел вращения резанием.
Главным движением при точении является вращательное движение детали. Движение подачи придается режущему инструменту.
Методом точения можно выполнять следующие виды работ: обтачивание наружных и растачивание внутренних поверхностей, подрезание торцовой поверхности, фасонное точение фасонным резцом и копировальное точение по копиру. В качестве режущего инструмента при точении используются резцы, конструкция, размеры и форма которых соответствуют выполняемой операции.
Точение:
-Черновое (квал:14-12, шер:50-6,3)
-чистовое (квал:10-8, шер:6,3-0,4)
-получистовое (квал:13-12, шер:25
-тонкое (квал:8-6, шер:1,6-0,2)

2.анализ чертежа дет.связь черт. и разраб.ТП
Изучение чертежа яв-ся ответственным шагом при проегтировании ТП.сущ. ряд рекомендаций для вап.этой работы:
В начале по геом.проекуциям и сечениям уясняется конфигорация детали, выясняется форма поверхностей детали и их пространственное взаиморасположение. При последующем изучении пов-тей уточняются их размеры,требования, точность их взаимного расположения(паралельность, перпендикулярность,соосность). Анализ точности, формы и размеров поверхностей дает основание назначать метод окончательной обработки пов-тей, а анализ системы простановки координирующих размеров выявить контрукт.базы. Важно изучение материала детали,анализ требований по мех.свойствам, характера термич.обработки. Это послужит основанием для правильного решения вопросов о методах обработки (резанием,эл.химич,эл.физич, и т.д), о делении ТП на этапы, о способах вып.окончательных,отделочных и упрочняющих операциях.

3.Анализ и отработка на технологичность
1)Качественная оценка технологичности конструкции.
Отработка конструкции изделия на технологичность направлена на улучшение качества, сокращение времени конструкторской и технологической подготовки производства; оптимизация процессов изготовления, сборки и испытания; облегчения технологического обслуживания, повышение экономических показателей.
Оценка технологичности производится с целью: установления соответствия показателей технологичности конструкции изделия заданным параметрам; определения возможности достижения оптимальных затрат труда, средств и материалов на изготовление, ремонт и техническое обслуживание при сохранении заданного качества изделия.
Результаты оценки технологичности изделия используется при принятии решения о целесообразности дальнейшего проектирования или постановки на серийное производство изделия.
Технологичностью называется степень соответствия конструкции изделия оптимальным производственно-техническим условиям его изготовления при заданном объеме выпуска. Технологичной можно считать удовлетворяющую эксплуатационным требованиям деталь, освоение и выпуск которой при заданном объеме производства будет протекать с наименьшей трудоемкостью, материалоемкостью и кратчайшим производственным циклом.
Деталь состоит из стандартных и унифицированных конструктивных элементов, их можно получить как на универсальных станках, так и на станках с ЧПУ. Получение общей шероховатости Ra не представляет трудности. Конструкция детали позволяет свободный подвод режущего инструмента при обработки. Исходя из всего выше сказанного, можно сделать вывод, что деталь технологична.
2)Количественная оценка технологичности.
Количественная оценка технологичности производится на основе анализа значений показателей технологичности изделия. Основой для анализа является чертеж детали.
Коэффициент точности Кm= 1- 1/Аср
где Аср – средний квалитет точности.

4.обраб.плоских пов-тей.Строгание.Фрезер-е.протягив-е
Обработку плоских поверхностей можно производить различными методами на различных станках – строгальных, долбежных, фрезерных, протяжных, токарных, расточных, многоцелевых, шабровочных; шлифовальных, полировальных, доводочных.
=Строгание исполз. в мелкосерийном и единичном производстве потому, что для работы на строгальных станках не требуется сложных приспособлений и инструментов.
Этот метод является весьма гибким при переходе на другие условия работы. Однако он малопроизводителен: обработка выполняется однолезвийным инструментом(строгальными резцами) на умеренных режимах резания, а наличие вспомогательных ходов увеличивает время обработки. Кроме того, для работы на этих станках требуются рабочие высокой квалификации.
Строгание:
1)Черновое (квал. 13-11,шер.12,5-3,2)
2)Чистовое (квал.13-11,шер.1,6-3,2)
3)тонкое (квал.10-9,шер.1,6-0,2)
=Фрезерование в настоящее время является наиболее распространённым методом обработки плоскостей.
Существуют следующие виды фрезерования: цилиндрическое, торцовое, двустороннее и трёхстороннее. Одним из наиболее производительных способов фрезерования является обработка плоскостей на карусельно-фрезерных, барабанно-фрезерных станках.
Фрезерование:
1)Черновое (квал.13-11,шер.1,6-3,2)
2)получистовое (квал 12-10,шер.3,2-1,6)
3)Чистовое (квал.10-8,шер.1,6-0,8)
4)тонкое (квал.8-6,шер.1,6-0,2)
=Протягивание. Для наружного протягивания применяют преимущественно вертикально-, а также горизонтально-протяжные станки. Протягивание наружных плоскостей благодаря высокой производительности и низкой себестоимости находит всё большее применение в крупносерийном и массовом производстве. Этот метод обработки экономически выгоден, несмотря на высокую стоимость оборудования и инструмента. В настоящее время фрезерование часто заменяют наружным протягиванием.
Протягивание:
1)Черновое (квал.11-10,шер.3,2-1,6)
2)чистовое (квал.9-6,шер.1,6-0,4)
=Сущность шабрения состоит в соскабливании шаберами слоёв металла (толщиной около 0,005 мм) для получения ровной поверхности после её чистовой предварительной обработки. Точность шабрения определяют по числу пятен на площади 25x25 мм (при проверке контрольной плитой ). Чем больше пятен, тем точнее обработка.
1)Ручное (квал.7-6,шер.0,63-0,08)
2)механич. (квал.8-7,шер.1,25-0,63)

5.отдел.обраб.зубьев.цилиндр.клес.Шевингование,шлиф-е,притирка
Применяются различные методы отделки зубчатых колес: шевингование, шлифование, притирка, хонингование, приработка, гидроабразивная обработка, электролитическое полирование и др. =Шевингование — процесс отделочной обработки зубьев колес при помощи специального инструмента – шевера.Шевер, предназначенный для прямозубых цилиндрических колес, представляет собой косозубую рейку, колесо либо червяк, сопряженные с обрабатываемым колесом. Шевингование значительно улучшает чистоту поверхности, повышает точность по окружному шагу и направлению зубьев и снижает уровень шума зубчатых передач. Шевингование применяется для чистовой обработки зубчатых колес с твердостью HRC 35.
=Шлифование зубьев является одним из старых и наиболее точным методом отделки зубчатых колес. Обычно шлифуются зубья ответственных цементованных и закаленных колес. Шлифование цилиндрических зубчатых колес производится по методу копирования(производится кругами, профиль которых совпадает с профилем впадины зуба обрабатываемого колеса) либо по методу обкатки(воспроизводится зацепление инструментальной рейки и обрабатываемого колеса).Шлифовальные операции требуют тщательной отработки их режимов. Отклонения в режимах могут приводить к резкому снижению прочности и износостойкости зубчатых колес. Припуски на шлифование колес по толщине зубьев зависят от модуля обрабатываемого колеса и его диаметра и колеблются от 0,15 до 0,80 мм.
=Притирку зубьев применяют при отделке колес с азотированными поверхностями, а также при невозможности их шлифования — обработка блочных зубчатых колес и колес с буртами. Сущность процесса притирки заключается в снятии тончайших слоев металла мелкозернистым абразивным порошком, нанесенным на рабочую поверхность инструмента — притира. В качестве притира используется эталонное зубчатое колесо, изготовленное из серого чугуна,Специального припуска на притирку обычно не оставляют и лишь при очень малых допусках на толщину зубьев его предусматривают в пределах до 0,03 мм.
Шлифование:
1)черновое (квал.9-8,шер.1,6-0,4)
2)чистовое (квал.8-7,шер.0,4-0,1)
3)тонкое (квал.7-6,шер.0,2-0,05)
Притирка:
1)Грубая (шер.0,8-0,4)
2)предварительная (шер.0,2-0,1)
3)окончательная (шер.<0.1)
=При Шевингование достигают 6-го класса точности и 8-го класса шероховатости обрабатываемой поверхности.параметр шероховатости поверхности Ra=0,8-2,0мкм

6.исходные данные для проект.ТП
Осн. исходные данные для проект. ТП:
-Рабочий чертеж детали
-Доп.тех.условия на изготовление
-Произв.программа выпуска
-Руководящ.тех.материалы(РТМ)
-чертеж заготовки
1)Рабочий черт.детали и тех.условия должны быть тщательно проработаны конструктором, они д/ы полностью отвечать основным требованиям в том числе требованиям технологичности конструкции.
Под технологичностью понимают качества заложенные в конструкцию детали при проектировании с целью уменьшения себестоимости изготовления без ущерба для выполнения ею своих функций в машине.
Раб.чертеж является основным документом для контроля при изготовлении детали. На рабочем чертеже указываются:
-материал детали
-Проставляются допуски на изготовление
-шероховатость пов-тей
-в ТУ указ-ся группа контроля, ТО и тв-ть материала
-покрытия и прочие спец.требования (физико-мех.свойства сердцевины и поверх.слоя, применяемые методы улучшения прочност-х св-в)
2)Производственная программа выпуска определяет такт выпуска деталей. Зная ПП технолог выбирает и назначает оборудование, оснастку. ПП необходима для уточнения способа получения заготовки.
3)Руководящ.тех.материалы(РТМ). При проектировании ТП используют справочные и нормативные материалы: каталоги и паспорта оборудования, альбомы приспособлений, ГОСТы и нормы на режущие и измерит.инструменты, нормативы по точности, шероховатости, расчеты припусков на обработку, расчеты режимов резания, тех.нормирования операций, тарифо-квалификацион.справочники и т.д
4)Чертех заготовки: Конструктор изделия устанавливает материал детали и его марку по имеющимся стандартам. Он назначает ТО и требования в отнош.физич.свойств к детали. Он может указать и метод получения заготовки.
На основании этих данных технолог имеет право назначить конкретный метод получения заготовки.

7.фрезер-е.обраб.наруж.пов-тей пазов,зуб.колес
ФРЕЗЕРОВАНИЕ-обработка материалов резанием с помощью фрезы. Фрез-е применяется для обработки плоских и фасонных поверхностей. Фреза совершает вращательное, а заготовка - преимущественно поступательное движение. Осуществляется на фрезерных станках. Фрез-е в зависимости от типа инструмента (фрезы)бывает — концевое, торцовое, периферийное, фасонное и т. д. Процесс фрезерования отличается от других процессов резания тем, что каждый зуб фрезы за один ее оборот находится в работе относительно малый промежуток времени. Большую часть оборота зуб фрезы проходит, не производя резания. Это благоприятно сказывается на стойкости фрез. Другой отличительной особенностью процесса фрезерования является то, что каждый зуб фрезы срезает стружку переменной толщины.
Дисковые фрезы пазовые, двух- и трехсторонние используются при фрезеровании пазов и канавок.Предназначены для обработки относительно неглубоких пазов.Концевые фрезы применяются для обработки глубоких пазов в корпусных деталях контурных выемок, уступов, взаимно перпендикулярных плоскостей.
фасонные фрезы при обработке винтовых и цилиндрических поверхностей, при изготовлении прямых и винтовых стружечных канавок всевозможных инструментов.
Цилиндрические фрезы применяются на горизонтально-фрезерных станках при обработке плоскостей.
Фрезерование:
1)Черновое (квал.13-11,шер.1,6-3,2)
2)получистовое (квал.12-10,шер.3,2-1,6)
3)чистовое (квал.10-8,шер.1,6-0,8)
4)тонкое (квал.8-6,шер.1,6-0,2)

8.выбор метода получ.исх.заг.,разраб чертежа
Заготовки необходимо подбирать таким образом, чтобы обеспечить наиболее рациональное использование материала, минимальную трудоемкость получения заготовок и возможность снижения трудоемкости изготовления самой детали.
При выборе заготовки учитывают:
- тип производства;
- материал заготовки;
- конфигурацию;
- размеры;
- элементы детали.
Заготовка – предмет труда, из которого изменением формы, размеров, свойств поверхности и (или) материала изготавливают деталь.
Максимально приблизить геом. формы и размеры заготовки к размерам и форме готовой детали — одна из главных задач в загот. производстве, т.к Чрезмерные припуски вызывают излишние затраты,увеличивают себестоимость дет-ли, повышение затрат на режущие инструмент, увеличение расхода электроэнергии.
В машиностроении для получения заготовок наиболее широко применяют следующие способы производства заготовок:
1)Литье в печтано-глинистые формы
2)Центробежное литье
3)Литье под давлением
4)Литье в кокиль
5)Литье в оболочковые формы
6)Литье по выплавляемым моделям
7)Штамповка на молотах и прессах
8)Штамповка на горизонтально-ковочных машинах
9)Свободная ковка
10)Прокат(круглый, фасонный, листовой)
11)Сварные заготовки
При составлении чертежа заг. в соответствии с ГОСТом выполняют следующее:
1)определяют степень сложности загот., устанавливают класс точности ее изготовления, учитывают группу стали.
2)назначают припуски на механическую обработку с учетом заданной шероховатости поверхности и допуски, а также исходную базу для обработки резанием.
3)в заготовках для деталей с отверстиями определяют размеры перемычек под пробивку, после чего определяют объем и массу заготовки.
4)Чертеж заготовки оформляют с указанием технических условий на ее изготовление (мест клеймения, испытания на твердость и др.)
Чертеж заготовки (РЧЗ) разраб. по рабочему черчежу предусматривая общий припуск на обработку, допуск на заготовку с учетом выбора метода.
В ТУ чертежа заготовки указывается группа контроля, расположение и вид образцов для механич.испытаний, требования к структуре и направлению волокон.Указывается твердость заготовки, доп.дефекты, требования к удалению окалины.

9.обраб.глубоких отв
Глубокими считаются отверстия, для которых отношение диаметра к его длине больше десяти. Отсюда вытекают особенности их обработки ? недостаточная жесткость применяемого инструмента и высокая
склонность к упругим деформациям под воздействием усилия обработки.
Глубокое сверление - это обработка отверстий с большим отношением диаметра к глубине.
Выбор того или иного метода обработки отверстия зависит от его размеров и точности, свойств материала заготовки, требований к качеству поверхностного слоя и производительности.
Операции глубокого сверления могут выполняться с разными вариантами наладок. Самым распространенным методом является обработка с вращающейся заготовкой, при этом инструмент совершает только поступательное перемещение.
Свёрла для глубокого сверления (пушечные) Имеют увеличеный угол наклона винтовой линии для интенсификации отвода стружки.
=Различные системы глубокого сверления.
Для вывода стружки из зоны резания при сверлении отверстий большой глубины существует три различных системы организации подвода СОЖ. Все три системы обеспечивают гарантированно высокое качество отверстий, их размерную и геометрическую точность.Это Эжекторная система(двухштанговая,Рекомендуется при обработке деталей, с которыми возникают проблемы герметизации), Одноштанговая (STS, Для материалов с усложненным стружкообразованием(нержавеющие и низколегированные стали,Для материаловпри возникновении проблем со стружколоманием) и система сверления пушечными сверлами(Небольшой диаметр отверстия,но требует подачи СОЖ под высоким давлением)
Сверла одноштанговой системы (STS) отличаются гораздо большей производительностью обработки (в 4-6 раз) и по возможности являются всегда более предпочтительным вариантом. Сверла с эжекторной системой рационально использовать при обработке мелких партий деталей, так как они не требуют применения специального оборудования.
Для повышения точности зенкерования рекомендуется предварительно расточить (резцом) отверстие до диаметра, равного диаметру зенкера на глубину, примерно равную половине длины рабочей части зенкера.

10.Разраб.маршрутного ТП
Для выполнения главных технологических задач при изготовлении детали следует рассмотреть несколько вариантов технологического процесса. Это может быть выбор различных конкурирующих операций с соответствующей маршрутной последовательностью их проведения.
В зависимости от таких факторов как:
- форма и размеры детали;
- тип производства; - вид заготовки;
- требования к точности, качеству поверхностей детали
- оптимальной экономичности изготовления и др.
разрабатывается наивыгоднейший маршрутный технологический процесс изготовления детали.
Разраб. укрупненный маршрут: наприимер, 05Токарная, 010 Протяжная, 015 Сверлильная.
После разработки укрупненного маршрута изготовления детали по операциям проектируют последовательный маршрут обработки поверхностей заготовки. При этом детально прорабатывается последовательность обработки каждой поверхности заготовки на каждой операции, учитывая соответствующие установы и переходы. Здесь целесообразно для сокращения информационного материала использовать нумерацию поверхностей заготовки, подлежащих механической обработки. Для чего необходимо оформить отдельный рисунок, на котором в контур заготовки следует вписать контур готовой детали и пронумеровать все необходимые поверхности арабскими цифрами. Тогда маршрутное описание обработки поверхностей заготовки на токарной операции можно представить в следующем виде:
1. Подрезать торец 1 начерно (или предварительно).
2. Расточить отверстие 6 предварительно.
Не исключается возможность использования в качестве базовых маршрутных технологических процессов, заимствованных из каталогов типовых технологических процессов изготовления изделий различных предприятий и отраслей.
В маршрут обработки конкретных деталей следует включать из всего многообразия только те операции, которые наиболее целесообразны для получения требуемой геометрической формы, точности и шероховатости поверхностей.

11.Шлифование.Наруж.внутр.цилиндр.иплоск.пов-тей.
=Шлифование — совокупность видов абразивной обработки материалов как чистовая и отделочная операция.Используется для обработки и сглаживания поверхности твёрдых и хрупких материалов.
=Круглым шлифованием обрабатывают наружные цилиндрические и конические поверхности, внутренним шлифованием - цилиндрические и конические отверстия, плоским шлифованием - различные плоскости. Бесцентровое шлифование применяют для обработки наружных и внутренних цилиндрических поверхностей без закрепления заготовки на станке. Предшествующей операцией обработки круглого и плоского шлифования служит чистовое обтачивание или чистовое фрезерование поверхностей. В зависимости от вида работ шлифовальные станки подразделяются на плоскошлифовальные, круглошлифовальные, бесцентро-вошлифовальные и специализированные.
1)плоскошлифовальные станки: работающие переферией круга(рис.11,1) и торцем круга(рис.11,2).Для установки и закрепления деталей используют магнитные столы. Станки раб. торцем более производительны, т.к. круг может перекрывать всю ширину пл-ти.(рис.11,3)
2)Круголое шлифование: производится в цетнрах(жестких) (рис 11,4), шлифование детатей типа "Фланец" (поводковое шлифование) (рис11.5)
3)Внутреннее шлифование (рис 11,6)
Шлифование:
1)Предварительное (квал.9-8,шер.6,3-0,4)
2)чистовое (квал.7-6,шер.3,2-0,2)
3)тонкое (квал.6-5,шер.1,6-0,1)

12.выбор оборуд.приспособл.инструм.СОЖ
=Свобода выбора оборудования имеется лишь в условиях проектирования процессов для новых цехов и заводов. На действующем заводе ТП разрабатывают с учетом использования имеющегося оборудования. От наличного оборудования зависит использование тех или иных методов обработки. При выборе станков наиболее краткую хар-ку дает его паспорт. Выбирая станок руководствуются след:
-соотв.раб зоны станка габб.размерам детали. Она должна свободно размещаться на станке, но использовать более крупный станок чем это необходимо - не целесообразно.
-Возм-ть обоспечить нужн.точность обраб-ки. Это соображение приобретает особое значение при выборе станков для чистовых и финишных операций. ПРи этом, зная нужн. точность, ориентируются на величину эк.точности метода обработки, характерн.для станка (0,01мм или 10 микрон)
-соотв.мощности, жесткости и кинематич.возможностей станка наивыгоднейшим режимам обработки. Станок должен быть достат.мощным и жестким, чтобы он не ограничивал сечение снимаемой стужки.
-Достоточно быстроходным, чтобы не пришлось снижать скорость резания.
=Непременным условием при выборе приспособления является малая трудоемкость его создания, максимальное использование оборудования.
Первый шаг к выбору приспособлений всегда состоит в том, что выясняют возможность обойтись без спец.приспособления или не обойтись. Однако форма детали и требуемая точность обраб, нужная производительность может потребовать спец.приспособл. Чем больше масштаб произ-ва, тем шире использование спец.присп. При этом имеют в виду, что с помощью спец.присп. можно не только повысить производ-ть, но и расширить тех.возможности оборуд-я. Блокирующий контур зон рентабельности станоч приспособл. (рис.12,1). К.П.З=(сумм)Тшт*N/Fмес. Тшт-штуч.время на рассмотр.операции., N-число повторов операций в теч.месяца, Fмес-месячный фонд времени работы приспособл.
=Выбирая инструменты прежде всего ориентируются на ГОСТы, нормы, СТП. В необходимых случаях предусматр.спец.интсрум. Использ-е: 1)(70%)инструм.стали - углеродистые, легированные (200-250град), быстрорежущие (620-640) 2)(25%)тв.сплавы - однокарбид.ВК, 2-х карбидные, 3-х карбидные (920). 3)(4%)Минералокерам. (1200) 4)(1%)сверхтв.мат-лы(алмазы, КНБ,композиты).
Выбирая измерит.инструм. учитывают в 1-ю очередь соответствие точности инструмента контролируемому допуску и время требуемое на измерение. При небольших масшт.пр-ва: штангенциркули,микрометры, универс.индикаторн.приборы (скобы, нутромеры,глубиномеры). При повышен.масштабах пр-ва оправдывается использ-е спец.средств измерения: предельные калибры, спец.индикатор.приборы, клнтрольно-измерит.приспособл-я.
=СОЖ выбирают исходя, прежде всего, из физико-механических свойств материала обрабатываемой заготовки и вида технологических операций.При этом учитывают изменение физико-химических свойств материалов заготовки и инструмента с повышением температуры в контактных зонах при резании.
СОЖ:
1)смазывающее действие
2)охлаждающее (Vрез увелич. на 30%)
3)моющее действие (удаление продуктов износа)
р=0,95...1,25 (чем выше плотность, тем лучше, но гуще СОЖ)
Самые распр. СОЖ: Эмульсолы-ЭТ-2(вода масло), масл.растворы-МР2, укринолы, авитолы,росойлы,конвексы, "караидель".

13.обраб.профилей конических зуб.колес
В зависимости от формы зуба различают прямозубые конические колеса, нулевые, с криволинейными зубьями и гипоидные.
Качество окончательно изготовленных конических и гипоидных зубчатых передач в значительной степени определяется точностью обработки заготовок.
Наибольшее распространение в про­мышленности получили три метода нарезания зубьев: зубострогание, зубофрезерование и зубопротягивание.
=Зубофрезерование дисковыми модульными фрезами осуществляют методом врезания с единым делением. Этим методом изготовляют зубчатые колеса невысокой точности (9 — 10-й степени); его в основном применяют для чернового нарезания зубьев в условиях серийного производства.
=Зубострогание является наиболее простым и менее производительным методом. Обработку зубьев проводят на зубострогальных станках методом обкатки с единичным делением.
На зубострогальных станках нормальной точности обрабатывают колеса до 7 —8-й степени точности, а на станках повышенной точности — до 6 —7-й степени.
Режимы резания должны обеспечивать требуемую производительность и качество обработки при оптимальном периоде стойкости режущего инструмента.
=Круговое протягивание широко применяют для обработки конических колес дифференциала легковых и грузовых автомобилей, тракторов, сельскохозяйственных машин и др. Профиль зубьев колеса круговой.
=Притирку зубьев применяют для уменьшения параметра шероховатости поверхностей зубьев и незначительного исправления формы и расположения пятна контакта с целью получения плавной и бесшумной работы конических передач.(Если после зубонарезания на поверхности зубьев нет глубоких рисок, то притиркой может быть достигнут параметр шероховатости Ra = 1 ? 2 мкм.)
=Конические зубчатые передачи, прошедшие приемочный контроль и признанные годными, должны быть заклеймлены.

14.выбор тех.баз. требования к устан.базам
=Технологическая база- Поверхность, сочетание поверхностей, ось или точка, используемые для определения положения предмета труда в процессе изготовления.
В кaчестве технoлoгических бaз нельзя испoльзoвaть пoверхнoсти, кoтoрые в прoцессе эксплуaтaции изнaшивaются, инaче будет нaблюдaться,нaрушение кooрдинaции между oтдельными пoверхнoстями детaлей.
Технoлoгические бaзы oбрaбaтывaют с высoкoй тoчнoстью. При их выбoре рукoвoдствуются следующими пoлoжениями:
1)пoверхнoсти, являющиеся бaзoвыми, oбрaбaтывaются в первую oчередь;
2)стaрaться испoльзoвaть бaзы зaвoдa-изгoтoвителя;
3)пoверхнoсти, связaнные с тoчнoстью oтнoсительнoгo пoлoжения (сooснoсть, перпендикулярнoсть, пaрaллельнoсть oсей), oбрaбaтывaются с oднoй устaнoвки;
4)зa технoлoгические бaзы нaибoлее целесooбрaзнo принимaть центрoвые oтверстия вaлoв, технoлoгические oтверстия в кoрпусaх детaлях и т.д.;
5)принятaя технoлoгическaя бaзa дoлжнa сoхрaняться нa всех oперaциях технoлoгическoгo прoцессa (принцип пoстoянствa бaз), если этo невoзмoжнo, тo зa следующую бaзу неoбхoдимo принимaть oбрaбoтaнную пoверхнoсть детaли, кoтoрaя рaзмернo связaнa непoсредственнo с oбрaбaтывaемoй;
при выбoре технoлoгическoй бaзы неoбхoдимo пoмнить, чтo пoверхнoсть дoлжнa oстaвлять детaли минимaльнoе и в тo же время дoстaтoчнoе числo степеней свoбoды.
=Установочные базы - поверхности, служащие для установки заготовки на станке и ориентирующие ее относительно режущего инструмента.
При разработке ТП необходимо стремиться к совмещению конструкторских и технологич. баз. Что касается тех.баз, то в качестве исходной следует выбирать установочную, либо поверхность уже обработанную на данн. операции.
Не выдерживание данного принципа приводит:
1)к увеличению погрешности тех.обработки
2)к снижению технологичности конструкции.

15.обраб.профилей зубьев цилиндр.колес.Обраб.Шлицев
Методы обработки зубьев цилиндрических колес разделяются на 2 группы:метод копирования и метод обкатки.
=При обработке мотодом копирования профиль инструмента должен быть таким же, как и профиль впадины между зубьями колеса.Метод дает низкую точность и малую производительность и применяется в условиях ед.произв-ва для получения колес 9-10 степени точности.
=Метод обкатки, по сравнению с методом копирования отличается большей точностью, возможностью использовать один и тот же инструмент для обработки колес с различным числом зубьев.
Методы отделки зубьев:
1)Закругление, снятие фасок и заусенцев - для облегчения ввода зубьев во впадины сопрягаемых колес.
2)Шевингование-процесс тонкой обработки зубьев колев с твердостью HRC<40.
В промышленности при чистовой обработке зубчатых колес применяются шеверы-рейки. Практика шевингования показывает, что шевер с точным эвольвентным профилем не может обеспечить точную обработку эвольвентного профиля зуба колеса.Для отделки червячных колес применяют червячные шеверы.
3)Зубошлифование-обраб.ответственны колеса с цементированными и азотированными зубьями. Шлифуют большими шлиф.кругами. Обеспечивает высокую производительность и позволяет получить колеса 6-й степени точности.
4)Сырые колеса, которые не подвергаются ТО - прикатывают -неровности притираются
5)Притирание чугунными ЗК - исп.для притирки закаленных колес.Снимается очень не большой слой металла. Производительность в Н.У очень большая.
6)Новым методом окончательной обработки зубчатых колес является абразивное шевингование. Абразивный шевер (хон) представляет собой зубчатое колесо, венец которого содержит большое число абразивных зерен, которые являются его режущими элементами.Применяется для сравнительно неточных колес.
=Обработка шлицев: ТП изготовления шлицев зависит от того, какой принят способ центрирования вала и втулки.(шлиц.соед. с прямоуг.формой зуба вып.центрир-ем втулки по наружному и внутр.диам вала, эвольвент. и треугольн.шлицы центрир-ся по профилю.)
1)Обработка внешних шлицев: В серийном пр-ве шлицы нарезают методом обкатки червячной шлицевой фрезой.А шлицы которые нельзя фрезеровать из-за отсутствия выхода для фрезы, нарезают шлиц.долбяками.Шлицы, от которых требуется высокая точность, шлифуют.
2)Обработка внутренних шлицев. Наилучш. и наиболее часто применяемым способом является протягивание.Применяют протяжки 2-х типов: образующие только пазы и формирующие весь профиль отверстия. В несквозных отверстиях шлицы нарезают зубодолблением.

16.нормирование операций
Установка реалистичных значений норм выработки и расхода материалов технологических операций позволяет максимально точно рассчитать плановую себестоимость продукции и определить критерии эффективности производства. Внедрить и успешно использовать автоматизированную систему управления (АСУ) предприятием возможно, только опираясь на данные нормирования производственных процессов.
10 шагов нормирования технологических операций:
1) Определение целей и предмета
С самого начала следует определить конкретные цели нормирования. Распространённые цели:
-пооперационный расчёт себестоимости продукции;
-определение плановой загрузки производственных участков.
-коррекция ценовой политики;
-определение максимального размера месячной выручки при условии полной загрузки производства;
-оценка эффективности работы и полноты загрузки производства;
-разработка сдельно-повременной оплаты труда производственного персонала.
2) Выбор параметров и материалов.
Любая технологическая операция имеет продолжительность во времени настройки и выполнения и, в большинстве случаев, связана с расходом материалов или заготовок.
3)Определение групп сложности.
Пареметр "группа сложности" (ГС). Без него нормирование не получится. Он присутствует, когда требуется некий дополнительный формальный признак, выражающий качественное отличие от стандартных условий операции.
4)Хронометраж операций.
Фиксировать время начала и завершения настройки (приладки), продолжительность и выработку выполнения операции.
5)Статистика расхода материалов.
6)Сравнение полученных данных с межотраслевыми нормами
7)Расчёт плановой себестоимости настройки и единицы выработки операций.
Очень важный момент использования данных нормирования. Плановая себестоимость складывается из стоимости расходуемых материалов, времени работы оборудования и людских ресурсов в процессе настройки и выполнения операции.
8)Сравнение с рыночными ценами, коррекция плановых показателей выработки.
9)Разработка и применение мотивации работников производства
10)Коррекция норм

17.обраб.внутрен.пов-тей,сверление,зенкерование
Обработка отверстий может производиться различными инструментами, в зависимости от требуемой формы поверхности и точности обработки. На производстве встречаются заготовки с отверстиями, сделанными при отливке, ковке или штамповке. Обработку отверстий в сплошных заготовках, не имеющих подготовленных отверстий, всегда придется начинать со сверления. Высверливая глубокие отверстия, нужно время от времени выводить сверло из отверстия и убирать из канавки стружку. Глубина отверстия не должна превышать длины рабочей части сверла, в противном случае стружка не будет выводиться из отверстия и сверло сломается.Рассверливание — это то же сверление, но сверлом большего диаметра по уже имеющемуся отверстию. Поэтому все правила сверления относятся и к рассверливанию.
Вообще овработка внутренних поверхностей делится на обработку лезвийным интрументом(сверление и рассверливание, Зенкерование,развертывание,растачивание,протягивание)(квал 13-6,шер.25-0,2), обработку абразивным инструм-м(шлифование,отделочные методы: притирка, хонингование)(квал.9-5,шер.6,3-0,1) и обработку давлением (Раскатывание,калибрование,выглаживание,пробивка)(квал.10-6,шер.6,3-0,16).
=Наиболее распространенным методом получения отверстий в сплошном материале является сверление. Сверление начинают при вращающейся заготовке. Для уменьшения трения сверла о стенки отверстия подводят охлаждающую жидкость.Применение СОЖ позволяет повысить скорость резания в 1,4—1,5 раза.
Если глубина отверстий превышает пять диаметров, то такие отверстия принято называть глубокими. При сверлении глубоких отверстий применяют длинные спиральные сверла.(квал.13-9,шер.25-0,8).
=Зенкерование. Зенкерованием обрабатывают отверстия, предварительно штампованные, литые или просверленные.Зенкеры выбирают в зависимости от обрабатываемого материала, вида обрабатываемого отверстия (сквозное, ступенчатое, глухое), диаметра отверстия и заданной точности.Для обработки высокопрочных материалов (св>750 МПа) применяют зенкеры, оснащенные пластинками из твердого сплава.
Зенкерование:
1)черновое (квал.13-12,шер.25-6,3)
2)однократное (квал.13-11,шер.25-6,3)
3)чистовое (квал.10-8,шер.6,3-0,4)

18.Назначение и расчет реж.обраб.при изгот.дет.на токарн.станке.
1)Выбор Геом.парам-в интсрумента:
-выбираем макру интрум.материала
-форму заточки передней пов-ти резца в зависимости от марки обраб.мат-ла и его прочност.свойств.
-выбирают размеры попереч.сечения инструм.исходя из паспорт.данн.станка и жесткости тех.системы. Выбранн.размеры округл.до стандарт-х
-выбир.углы в плане фи и фи1 и радиус при вершине резца
-выбир.угол наклона реж.кромки лямбда, передний угол гамма и задний угол альфа.
2)Выбор глубины резания и числа проходов
При выборе глубины необходимо стремиться снять весь припуск за 1 проход и лишь при повышен.классах чистоты, точности припуск снимается за 2 и более проходов, а также учитывают операцию ТО, дефекты полученные при ТО и устранение их доп.мех.обработкой после ТО.
3)Выбор подачи
Подача назначается с учетом требований шероховатости обраб.пов-ти, радиуса при вершине резца, марки обраб.мат-ла (его шлифуемости), жесткости тех.сис-мы. Величина подачи уточняется по станку и берется ближайшая маньшая подача. Выбранная величина подачи проверяется по прочности инструм.материала (быстрореж.сталь,тв.сплав,минералокерам.) Для этого находится вертикальная составляющая силы резания Pz, если фактическая сила не превышает допустимой, то подача выбрана правильно, иначе подачу уменьшают.
4)выбор скорости резания.
Скорость резания V(м/мин) при наружн.продольн и попереч. точении определ-ся по эмпирич.формуле: V=(Cv*Kv)/(T^m * t^x * S^y), где Т-сточкость инструм, при одноинтсрум.обработке. (30-60мин)
Cv,m,x,y-постоянная составляющая,(из справочника), Kv-произведение коэф-в, учитывающих влияние способа получения заготовки и ее материала. Kv=Kmv*Knv*Kuv, где Knv-учитывает состояние пов-ти, Kuv-учит-ет марку материала. Определяют число оборотов шпинделя: n=1000V/пи*D (об/мин), D-диаметр обрабатываемой поверхности (мм). Уточняем число оборотов шпинделя по станку (ближайшее значение) и по формуле уточняем Vрез: V=пи*D*n/1000
5)проверка режима резания.
Наибольшее усилие допускаемое механихмом подачи станка Qст сравнивается с осевой силой Pz. если Qст>=Pz не выполняется, то подачу необходимо уменьшить. Также сравнивается Мощность на шпинделе станка с мощностью резения Nшп>Nрез, инече необходимо увеличить число проходов.
6)Расчет машинного времени
tм=L*i/n*s, где L-ход инструмента L=l l1 l2, l-длина обраб.пов-ти, l1 l2-величина врезания и перебега инструмента. n-число оборотов(заг/мин), s-подача(мм/об), i-число проходов.

19.обраб.плоск.пов-тей.точение,шлифивание
Обработку плоских поверхностей можно производить различными методами на различных станках – строгальных, долбежных, фрезерных, протяжных, токарных, расточных, многоцелевых, шабровочных; шлифовальных, полировальных, доводочных.
1)ТОЧЕНИЕ.Значимость обтачивания пл-ти как перехода операции зависит от размеров и формы детали. Для обтачивания пл-ти берут проходной или подрезной резец, обтачивание выполняется с прямой(рис.19,1) или обратной подачей(рис.19,2).Обтач.с обратной подачей дает несколько лучшую точность,но менее удобен для контроля координаты плоскости. Точность по форме зависит прежде всего от точности станка. Характерными дефектами формы яв-ся неплоскостность (выпуклость,вогнутость). Такой дефект не обнаруживается при контроле торцевого биения.Контроль произв.при помощи лекальной линейки по краске. ТОчность пл-ти по чистоте обработки получается такая же как и при обтачивании цилиндр.пов-тей т.е.
-Черновое (квал:14-12, шер:50-6,3)
-чистовое (квал:10-8, шер:6,3-0,4)
-получистовое (квал:13-12, шер:25-1,6)
-тонкое (квал:8-6, шер:1,6-0,2)
2)ШЛИФОВАНИЕ.плоскошлифовальные станки: работающие переферией круга(рис.11,1) и торцем круга(рис.11,2).Для установки и закрепления деталей используют магнитные столы. Станки раб. торцем более производительны, т.к. круг может перекрывать всю ширину пл-ти.(рис.11,3)
Шлифование:
1)Предварительное (квал.9-8,шер.6,3-0,4)
2)чистовое (квал.7-6,шер.3,2-0,2)
3)тонкое (квал.6-5,шер.1,6-0,1)

20.групповая обработка деталей
Групповая обработка, метод изготовления деталей машин, приборов и др. изделий, основанный на объединении деталей в группы, для каждой из которых применимы однородные (групповые ) технологические операции и общая (групповая) быстро переналаживаемая технологическая оснастка. Г. о. позволяет, даже в условиях мелкосерийного производства, применять автоматическое оборудование, высокопроизводительную оснастку и др. прогрессивную технологию. Резко сокращаются затраты на изготовление приспособлений и время наладки станков. Г. о. эффективна не только в машиностроении, но и в обувной, деревообрабатывающей и других отраслях промышленности.
Сущность метода групповой обработки деталей. Сущность метода пооперационного группирования деталей состоит в следующем. Все детали разбиваются на классы по признаку оборудования, обеспечивающего наиболее рациональное изготовление деталей по определенным технологическим операциям (либо полностью — при деталях простой конфигурации, обрабатывающихся за одну операцию). Например, создаются классы деталей, обрабатываемых на токарных, револьверных, фрезерных и других станках. Обработка деталей одной группы должна концентрироваться по каждой операции на одном рабочем месте с применением групповой настройки и характерных для данной группы приспособлений и инструментов.
Для составления технологического процесса обработки деталей принятых групп, называемого групповым, в каждой группе может быть выделена характерная для нее деталь, называемая комплексной.
В практике группирования деталей можно обходиться и без создания комплексной детали. Все детали подобранной группы обрабатываются на одном станке, настроенном в соответствии с групповым технологическим процессом и оснащенном приспособлениями и инструментами, допускающими быструю и простую переналадку.
=В условиях групповой обработки деталей таким образом обеспечивается возможность специализации рабочих мест и применения станков, хорошо оснащенных многорезцовыми головками, многоместными державками для закрепления режущих инструментов в пиноли задней бабки, продольным и поперечным упорами, что резко сокращает подготовительно-заключительное и вспомогательное время.
=Применение метода групповой обработки деталей в условиях единичного и мелкосерийного производства позволяет широко использовать группо>вые настройки станков, обеспечивающие специализацию рабочих мест и, как следствие, значительное повышение производительности.

21.особенносто построения ТП